Nachhaltige Innovationen: Cradle to Cradle, Garn aus Fischernetzen und Plastik aus Rizinusöl.
Innovationen, oder besser gesagt das Arbeiten daran, sind auch immer ein bisschen wie der Blick in die Kristallkugel. Was kommt, ist oftmals noch von vielen Unbekannten geprägt. Vorstellungen darüber, was zumindest im übernächsten Herbst den Wäschemarkt revolutionieren soll, hat Andreas Röhrich, Leiter der Produktentwicklung der Wolford AG mit Sitz in Bregenz, jedoch schon relativ genaue, auch wenn auf dem Weg dorthin noch einige Fragezeichen stehen. In eineinhalb Jahren sollen Strumpfhosen auf den Markt kommen, die – wenn sie ihren Dienst getan haben – keinerlei Abfall verursachen. Diesem Ziel ist man mit den ersten Prototypen nach dem Cradle-to-Cradle-Prinzip schon um einiges näher gekommen.
Müllvermeidung. Nachhaltigkeit wird bei Wolford schon lang großgeschrieben. Das fängt für Röhrich schon bei der Produktqualität und der damit verbundenen Haltbarkeit an. „Wenn ich eine Strumpfhose 15- bis 20-mal tragen kann, bevor sie kaputtgeht, dann belastet das die Umwelt weniger als eine Strumpfhose, die nur zwei Tage hält.“ Denn: „Textile Produkte sind eigentlich immer Restmüll, die durch den Kamin gehen“, bringt es der Produktentwickler auf den Punkt. Von den 400 Tonnen Garn, die der Wäschehersteller jährlich verbraucht, sind 85 Prozent synthetische, erdölbasierte Fasern. Da ist ein grüner Gedanke noch schwieriger umzusetzen. Davon hat man sich in den vergangenen drei Jahren jedoch nicht abhalten lassen. Ziel ist es, ein Produkt zu entwickeln, das nicht produziert, getragen und dann weggeworfen wird, sondern nach der Entsorgung wieder für die nächste Produktion verwendet werden kann. Kreislaufwirtschaft nennt sich das. Um das umzusetzen, hat man ein Konsortium aus zwölf Unternehmen aus der Region in Vorarlberg gegründet, denn die meisten Teile für die Produktion werden in einem Umkreis von 100 Kilometern produziert. „Das war eine Grundvoraussetzung, das Projekt überhaupt anzugehen. Wenn ich in Fernost jemanden überzeugen muss, etwas für mich zu entwickeln, wovon ich noch gar nicht weiß, ob etwas daraus wird, dann wird es schwer“, so Röhrich.
Damit alles funktioniert, muss sowohl der technische als auch der biologische Kreislauf stimmen. Im biologischen Kreislauf müssen alle Teile kompostierbar sein, da darf auch kein Polyesternähfaden übrig bleiben. Technisch gesehen verwendet man Polyamid 6, einen erdölbasierten Kunststoff. Der Garnhersteller, mit dem Wolfort zusammenarbeitet, ist in der Lage, das Produkt nach dem Gebrauch zu depolymerisieren. Aus dem Polymer wird ein Monomer, das man schließlich wieder zu einem Polymer machen kann. Einfacher ausgedrückt: Aus einer 100 Gramm schweren alten Strumpfhose werden wieder 98 Gramm Garn. Damit ist auch der Konsument gefragt, denn die Strumpfhose muss dafür an Wolford retourniert werden. Eine Umfrage in Zusammenarbeit mit der Fachhochschule Vorarlberg, für die 100.000 Online-Fragebogen an Kundinnen des Unternehmens geschickt wurden, hat die Entwickler positiv überrascht. Das Ergebnis: Die meisten der Befragten kannten das Cradle- to-Cradle-Prinzip zwar nicht, 75 bis 80 Prozent halten es jedoch für eine gute Idee und würden die ausgedienten Produkte auch zurückschicken.
Vision. Im Herbst 2018 sollen die ersten Produkte auf den Markt kommen, im Sommer 2019 will man neben Strumpfhosen auch Bodys oder Wäschesets anbieten. „BHs bestehen aus 40 bis 50 Einzelkomponenten. Wenn wir es da schaffen, schaffen wir alles“, ist sich Röhrich sicher. Bis dahin müssen noch einige Hindernisse aus den Weg geräumt werden, denn das Endprodukt soll sich von den übrigen Produkten in Sachen Qualität, Haltbarkeit und Tragekomfort überhaupt nicht unterscheiden, sondern lediglich keinen Abfall produzieren. Verschlüsse und Bügel, die verrotten, müssen etwa noch näher erforscht und auch der Kompostierprozess muss beschleunigt werden. Als Herausforderung erweisen sich vor allem das Einfärben und die richtigen Farben für Pflegeetiketten.
Die Vision für die Zukunft ist klar: In zehn Jahren will Wolford 50 Prozent Cradle-to-Cradle-Produkte anbieten. Und mit der Basisarbeit, die jetzt geleistet wird, auch andere Unternehmen animieren. „Wir sind ein kleiner Player im Textilbereich. Der Umwelt bringt es gar nichts, wenn wir umstellen, aber wir glauben, dass wir ein Katalysator für den Mitbewerb sein können.“ Nachhaltigkeit war für Barbara Gölles und Andrea Kollar eine Grundvoraussetzung, als sie ihr Bademodenlabel Margaret & Hermione ins Leben gerufen haben. Dabei wollen sie jedoch auf den „Ökostempel“ verzichten. „In der Modebranche ist Öko oft mit einem speziellen Look verbunden. Für uns haben Design und Nachhaltigkeit den gleichen Stellenwert. Es nützt nichts, wenn das Produkt nur nachhaltig ist. Das ist eine Selbstverständlichkeit für uns“, erklärt Barbara Gölles.
Die Bikinis und Badeanzüge der Österreicherinnen werden aus Garn gefertigt, das aus kilometerlangen Fischernetzen, die unrechtmäßig im Mittelmeer entsorgt werden, hergestellt wird. Daraus entsteht das hochwertigste Material, das auf dem Markt erhältlich ist. Deshalb war es gar nicht so einfach, das zuständige Unternehmen aufgrund der geringen Stückmengen für Margaret & Hermione zu begeistern. „Wir haben drei Monate fast täglich angerufen, bis sie uns endlich zugesagt haben“, erinnert sich Gölles.
Aufholbedarf. Produziert wird in einer kleinen Schneiderei in Kroatien, die von dem Designduo alle zwei Wochen besucht wird. Den Nachhaltigkeitsgedanken möchte man möglichst von vorn bis hinten durchziehen. Die Prints, gezeichnet von Andrea Kollar, werden mit zertifizierten Farben in Deutschland gedruckt, auch bei der Nähseide und beim Verpackungsmaterial schaut man auf ökologische Aspekte. „Wir haben eine gute Basis, aber es ist ein Prozess, und es gibt immer verbesserungswürdige Dinge“, weiß Kollar. Vor allem bei den Stoffen für die Accessoires – Hüte oder Strandtuniken – gibt es Nachholbedarf. „Die Auswahl ist klein. Man muss den Stoff immer neu aufwerten, um spannend zu bleiben. Wir hoffen, dass die Kompromisse in Zukunft leichter oder sogar gar nicht mehr nötig sein werden.“
Auch für das im Juni 2016 gegründete Brillenunternehmen Neubau Eyewear ist Nachhaltigkeit einer der Markenkernwerte. Die Brillen werden in Linz produziert, durch die Spritzgussfertigung wird wenig Abfall generiert, und aus der Transportverpackung – eigentlich ein klassisches Wegwerfprodukt – wurde ein „Brillensofa“ für den Nachttisch. Ab April 2017 will man alle Kunststoffbrillen mit Natural PX fertigen. Dafür wird das Öl der Rizinuspflanze und damit ein nachwachsender Rohstoff verwendet. Zwei Jahre dauerte die Weiterentwicklung des Materials, mittlerweile beträgt der Anteil des Öls bereits 65 Prozent. „So einen hohen Anteil hat meines Wissens nach niemand“, ist Daniel Liktor, Head of Business Unit, stolz. Ist der Ölanteil noch höher, wird der Kunststoff spröde und trüb. Sonst gibt es nur Vorteile. „Von der Haptik ist es sogar marginal angenehmer“, meint Liktor. Auch bei Neubau Eyewear ist Nachhaltigkeit ein Prozess. Zu dem Banner und Poster im Shop genauso gehören wie das Microfasertuch aus recycleten Pet-Flaschen.